圖10：新模具帶有凹槽， 便于坯料定位

新模具的工藝驗證

Quintus團隊使用Quintus QFM 1.1 - 800 型壓力機上進行了新模具的試驗，該壓機與原始生產(chǎn)工藝中使用的型號相同，壓力為 800bar。經(jīng)過八次壓制循環(huán)和不到一天的各種參數(shù)實驗，該工藝取得了預(yù)期的效果。測量結(jié)果表明，最大減薄率為 12.1%，遠低于20% 的允許減薄公差。

降本增效，新模具實現(xiàn)產(chǎn)能飛躍

該項目實例的驗證成果是優(yōu)化了排氣管的新生產(chǎn)工藝，其中生產(chǎn)步驟從九個減少到五個。雖然原工藝和新工藝都能生產(chǎn)出理想的零件，但新工藝大大節(jié)省了時間和成本，是一種極為創(chuàng)新、高效的新型工具設(shè)計。

圖11：新的成型優(yōu)化過程

圖12：使用原版模具（左）和新模具（右）進行壓制

新模具設(shè)計帶來以下優(yōu)勢

更省錢

◉ 僅需一個模具即可完成操作。

◉ 壓機磨損減少——每個零件的壓制次數(shù)從三次減少到一次，從而降低了維護成本。

◉ 脫脂和熱處理成本降低 50%——新工藝中只需進行一次脫脂和熱處理。

更短時

◉ 沖壓次數(shù)從三次減少到一次，釋放了大量的沖壓能力。以目前的產(chǎn)量計算，壓機占用率從58% 降至9%，減少了84%。

◉ 脫脂和熱處理的時間減少了 50%。

◉ 由于減少了各工序之間零件的裝卸、運輸和儲存，節(jié)省了大量成本。

◉ 由于原來的工藝要求操作員在坯料上的某些位置放置聚氨酯板和鋁片以提供額外支撐，因此操作員在準(zhǔn)備沖壓時可以更快地進行操作。